AXIS 为汽车售后市场提供定制部件，如汽车内饰面板和智能手机支架。对于这家主要通过电商渠道销售产品的公司而言，其竞争优势在于能够配合新车上市迅速推出产品。2025 年 4 月，AXIS 通过引入 Fuse 1+ 30W 选择性激光烧结 (SLS) 3D 打印机，在内部实现了从原型制造到批量生产的全流程。
从模具转而使用 Fuse 系列后，AXIS 的开发周期从六个月缩短到一个月。我们与首席执行官 Hideyuki Irie 讨论了使用 Fuse 系列进行产品开发和制造的问题。该公司使用的设备（包括 Fuse 系列）均通过 Formlabs 授权经销商 BRULE 引进。
17 年来始终致力于为汽车爱好者提供满意体验
AXIS 是一家总部位于日本东京练马区的制造商，专门从事汽车和摩托车售后部件的设计、开发、制造和销售。自 2009 年成立以来，该公司一直在为汽车爱好者制造产品。在包括兼职员工在内的约 30 名员工中，2 名工程师和 1 名建模师在产品开发中发挥着核心作用。该公司的主要产品为售后汽车配件，重点包括换挡面板盖、门把手盖等内饰件、LED 产品以及干碳纤维部件，主要面向丰田、本田、马自达、斯巴鲁和日产等日本国内主要汽车制造商生产的运动型车型。近年来，产品线已扩展至户外装备领域，旗下 A-TRAS 品牌产品包括战术机架系统等。
“我们的目标是始终提供让世界各地的汽车爱好者满意的产品。”
AXIS 首席执行官 Hideyuki Irie
AXIS 在 2026 年东京汽车沙龙上推出了定制部件。
AXIS 专注于为运动型汽车提供售后市场配件。
该公司的所有产品均通过电商网站销售，客户可以购买专门针对特定车型定制的部件。新车发布后，AXIS 会迅速推出相应的定制部件。要在汽车售后部件市场建立竞争优势，这种效率至关重要。
由于电子商务销售的特性，其客户遍布全日本。从北海道到冲绳，汽车爱好者都在购买该公司的产品。由于并非面对面销售，产品质量和及时响应是建立客户信任的关键因素。
Fuse 系列实现原型次日交付
AXIS 于 2025 年 4 月开始全面使用 3D 打印机，配备两台 Fuse 1+ 30W 3D 打印机、一台 Fuse Sift 和一台 Fuse Blast 用于后处理。以前，他们使用熔融沉积成型 (FDM) 3D 打印机制作原型，但决定转用 Fuse 系列打印机，以提高打印件精度。
“直接比较并不现实，毕竟 FDM 和 SLS 是完全不同的成型方法，但 SLS 的精度绝对很高，几乎可以按照图纸精确成型。”
AXIS 首席执行官 Hideyuki Irie
AXIS 制造室中安装了两台 Fuse 1+ 30W 3D 打印机。每天都在打印，这两台打印机能够满足 AXIS 所需的产量。
产品开发工作流程的第一步是使用手持式 3D 扫描仪扫描目标车辆或面板。扫描结果用于在 CAD 软件中对车辆进行逆向工程，然后设计原型。所有 3D 建模工作均由 CAD 工程师在内部完成，从而建立了一个不依赖外包的系统。设计完成后，将生成的 CAD 文件导入 PreForm 打印准备软件进行打印设置，然后发送至 Fuse 1+ 30W。
“以前，为了根据开发结果制作原型，我们必须依赖专业的原型制作公司或自行制造模具。现在，我们可以在第二天内完成原型的内部验证。进入批量生产的速度也明显提高了。”
AXIS 首席执行官 Hideyuki Irie
Irie 强调，这种速度可以实现更高效的试错。此外，与设计团队的协调变得更加顺畅，可以在大规模生产之前及时发现和解决潜在问题。在进行 3D 扫描的同一天，就可以制作实物模型以检查形状和设计。通过每天开发一个原型，在短时间内完成产品设计。
在传统的模具制造工艺中，原型确认需要数周时间，这种情况并不少见。如果要更改设计，每次都需要修正模具或重新生产，从而增加了时间和成本。引入 3D 打印机则大幅缩短了这一迭代过程：从数周到短短几天。
将原型制作工作量减少 83%，并消除模具成本
引入 3D 打印机取得的最大成就是大幅缩短了开发周期。传统注射成型制造工艺从开发到开始批量生产大约需要六个月。模具的设计和制造颇为耗时，如果需要更改形状，就必须重新制作模具。而随着 Fuse 1+ 30W 的推出，这一周期已缩短至约一个月。
“需要一到两个月的时间完成模具制作后，才能进行批量生产。而有了 3D 打印机，我们可以在次日确认产品。随后一天进行数据修正，再过一天即可完成打印。我认为，流程的可重复性是最大优势。”
AXIS 首席执行官 Hideyuki Irie
在成本方面也有好处。使用注射成型生产小型部件时，模具成本至少需要约 100 万日元。而使用 3D 打印机不仅可以消除此类模具成本，还能大幅降低原型制造成本。该公司使用以下公式计算材料成本，并通过在此基础上增加电力和人员费用来管理产品成本。
产品重量 (g) × 1.2（假设剩余粉末为 20%）× 粉末单价 = 材料成本
Irie 继续分析基于生产量的成本差异，并表示：“如果数量超过 300 件，注射成型可以保持较低的成本。” 在需要多品种小批量生产或频繁更改设计的产品开发中，3D 打印机的制造能力才真正有了用武之地。售后部件是与此特性完美契合的产品类别，因为它们需要针对每种汽车型号采用不同的形状。
因此，设计自由度也是一大优势。使用模具制造树脂件时，会面临脱模斜度等限制，但利用 3D 打印机，设计师无需受限于此。
“最重要的是设计自由。使用模具进行制造会因脱模等问题而产生各种限制，但 3D 打印机可以让我们摆脱这些束缚，在短时间内完成设计、原型制作和制造。”
AXIS 首席执行官 Hideyuki Irie
客户服务方面也受益良多。以前，即使客户提出了产品改进要求，模具修正或再生产也需要时间和成本，因此很难快速响应。3D 打印机则有助于我们即时响应设计问题或客户反馈。由于我们会通过电商销售渠道直接收到客户反馈，因此响应速度是与客户满意度直接相关的关键因素。
使用 SLS 制造大众市场产品
AXIS 使用两台 Fuse 1+ 30W 3D 打印机进行批量生产。它们通常每天同时运行一次，每台打印机可生产约 20 至 30 个部件，具体取决于产品尺寸。拥有两台打印机可通过冗余确保生产顺利进行：如果一台打印机需要维护或用于制作原型，另一台仍可打印成品部件。
“基本上，我们将其用于批量生产，所以这两台打印机每天都在运行。其中一台设备用于制作原型，另一台设备则进行批量生产，这就是我们的运营方式。之所以备有两台打印机，部分原因在于，如果其中一台坏了，另一台还能继续工作。”
AXIS 首席执行官 Hideyuki Irie
Fuse Sift 是一体化粉末管理工作站，将部件取出、粉末回收、存储和混合功能集成到一台设备上。
Fuse Blast 是一款全自动清洁和抛光解决方案，可显著提高后处理工作的效率。与之前使用的其他公司的抛光解决方案相比，工作时间有所缩短。
AXIS 使用 Nylon 12 Powder 进行打印。他们最初使用的是玻璃填充型 Nylon 12 GF Powder，但根据 BRULE 的建议，改用 Nylon 12 Powder，以便轻松管理新旧混合粉末。虽然他们考虑过将其用于需要耐受约为 90°C 高温的产品（如支架），但最终还是决定使用 Nylon 12 Powder，并将粉末刷新率作为优先考虑因素。
制造时间也得到了优化。最初，打印充分打包的成型室需要大约 20 小时，但得益于 PreForm 软件更新，这一时间已缩短至大约 13 小时。
由于改变了烧结模式，PreForm 3.34.0 版本将打印速度提高了 25%。时间的缩短使得日常打印周期保持在 16 小时左右，其中包括 13 小时的打印时间和 3 小时的冷却时间。
Irie 评价该设备的可靠性时表示：“它比我想象中更耐用，超出了预期。” AXIS 团队通过在制造室地板上铺设地毯并每天进行清洁来管理粉末扩散。同时定期更换耗材，确保两台打印机均能可靠运行。
汽车专用智能手机支架
主要的 Fuse 1+ 30W 产品之一是定制智能手机支架。包括与丰田、本田、马自达、斯巴鲁和日产等车型兼容的产品。
智能手机支架设计可根据每种车型的仪表板形状量身定制。可将其安装在既能确保行车时视野清晰，又能方便操作的位置。该智能手机支架由 Fuse 1+ 30W 打印，然后经染色配有红色 AXIS 标志。每个模型均为特定的汽车而设计。
“由于要向客户交付 3D 打印产品，因此我们非常注重表面质量。此类产品呈灰色质地，但我们正努力通过与其他材料结合，打造出一种表面处理效果，旨在使客户在拿到产品时不会觉得‘这是 3D 打印产品’，”Irie 先生表示。
为了获得所需的表面效果，部件经过染色，然后通过 Irie 称之为“彰显制造商工艺水平”的技术处理表面，以抵御紫外线照射。染色后，添加带有公司徽标的红色徽章。红色产品徽标是产品形象的关键设计元素。在智能手机支架上还添加了橡胶 O 型环，以实现顺畅的移动。
AXIS 要求精度约为 0.2mm，由于 SLS 打印往往会导致轻微收缩，因此设计时要考虑到这一点。这使得在 PreForm 中设置打印变得非常简单，团队只需使用 PreForm 中的预设进行打包和打印即可。
承重型战术机架系统部件
用于 A-TRAS 战术机架系统专用铝合金多挂钩的连接器通过螺钉固定在机加工铝部件上。SLS 3D 打印部件可用于承重。
另一个主要产品是战术机架系统的铝合金多挂钩，在户外设备品牌 A-TRAS 下销售。由于该部件作为挂钩，需通过螺钉固定在加工过的铝制部件上，因此强度和耐用性至关重要，而 Nylon 12 Powder 部件恰好满足了这些要求。
行业创新技术－3D 打印
据 Irie 介绍，在日本汽车售后市场部件行业，使用 3D 打印制造产品的公司并不常见。虽然许多公司仅将 3D 打印机用于原型制作，但 AXIS 却率先将其应用于制造过程中。
“我们很少看到有公司将 3D 打印部件作为批量生产的产品出售给客户。我认为，在售后汽车部件行业中，使用 3D 打印机进行批量生产是我们的优势。”
AXIS 首席执行官 Hideyuki Irie
BRULE 的支持系统也是一大优势，其内容涵盖从材料选择建议到问题处理的方方面面。Irie 说：“我非常满意。虽然并非十全十美，但一旦出现问题，可以通过电话联系到他们，这让人感到很安心。”
Irie 还表示，后处理所需的人力是利用 3D 打印机进行制造的难题。去除粉末和抛光过程都需要人工操作。“由于从打印到最终使用部件的过程不可避免地需要人工操作，因此最初建立流程时并不顺利。” 目前，他们正在进行标准化，并已建立了稳定的工作流程。通过构建一个所有后处理和染色均可在内部完成的系统，该公司实现了不依赖外包的敏捷生产。
未来扩展：扩大打印机规模和产量
AXIS 计划增购更多 Fuse 1+ 30W 3D 打印机，并专门安排一台打印机用于生产需要每日打印的畅销产品，以满足市场需求。“我们希望进一步增加打印机数量，并使其满负荷运行。既然已经走到了这一步，我希望我们能够继续在产品开发方面取得成功，并通过应用数据来保持行业领先地位，”Irie 说。
“对于电子商务网站来说，速度才是成功的关键；这取决于我们是否能立即发布新车配套产品。我相信，3D 打印机可以实现我们的目标。”
AXIS 首席执行官 Hideyuki Irie
谈及 3D 打印机在售后部件行业的利用潜力，Irie 发表了自己的看法：“从根本上说，变化不大，但我认为 3D 打印机的引入将极大地加快开发和生产速度。”
Fuse 系列使 AXIS 无需模具即可实现设计自由和快速开发，从而以具有成本效益的方式生产精确且坚固的部件。了解 Fuse 系列或联系销售人员以了解更多信息。