100% 硅胶 3D 打印触手可及：Silicone 40A Resin 面世

Formlabs 隆重推出 Silicone 40A Resin（硅胶 40A 树脂），这是市面上首款搭载待批专利纯硅胶技术™ (Pure Silicone Technology™) 的纯硅胶 3D 打印材料，它融合了铸造硅胶的优异材料特性与 3D 打印的优势。 

尽管市场上存在多种弹性 3D 打印解决方案，但由于成本过高或技术难度大，目前可用的纯硅胶 3D 打印解决方案屈指可数。Formlabs 基于 Formlabs 的立体光刻 (SLA) 生态圈发明了一种待批专利技术 Pure Silicone Technology™ ，只需数小时就可以在内部生产出纯硅胶部件。

Silicone 40A Resin 部件具有 40A 邵氏硬度、230% 的断裂伸长率和 12kN/m 的抗撕裂强度，非常适合有极高柔韧性和耐用性要求的应用，即使在反复拉伸、弯曲或压缩的情况下也能保持良好的性能。Silicone 40A Resin 部件还具有 34% 的回弹弹性，优异的耐化学腐蚀性和耐高温性（-25°C 至 125°C），并且可以实现最小分辨率为 0.3mm 的精细特征和复杂形状，这些特征在传统制造方法中难以实现。

Silicone 40A Resin 部件是以下应用的理想之选： 

• 弹性消费品、汽车组件和工业设备（例如连接器、索环、执行器、按键和表带）产品开发周期中的快速原型制造、测试和验证阶段。
• 在内部以经济高效的方式小批量制造或定制加工成品部件，例如密封件和垫圈。
• 可长期使用的高质量定制制造辅助工具和模具，例如柔性铸造模具、夹具、固定装置和遮蔽工具。
• 医疗器械组件、患者定制义肢和听力学应用。
• 使用传统方法难以制造的几何形状复杂的部件。

由于其柔软、耐用、耐压、耐化学腐蚀和耐高温等特性，硅胶部件广泛用于各种应用和行业。它们可用于汽车制造业中的密封件和垫圈、机器人技术中的执行器和波纹管，以及可穿戴设备、耳机、厨房用具等消费品。 

通过注射成型、压缩成型或挤出工艺，可以经济高效地大规模生产数以千计的硅胶部件。但是，这些工作流程需要价格高昂的模具、机械设备，而且通常需要借助外部承包商在设计和制造该模具方面的专业知识来完成这项工作。

对于那些需要生产小批量（1－1000 个）纯硅胶部件的工程师、设计师和制造商来说，制造模具将付出极大的成本和时间代价。硅胶铸造等低成本工艺可以实现小批量生产，但需要大量人力、耗时较长、难以完美复刻，并且设计或几何形状存在局限性。使用弹性材料进行 3D 打印也是一种快速且廉价的替代方案，但这些材料的性能通常不如硅胶。尽管一些 3D 打印机制造商提供用于直接 3D 打印硅胶部件的纯硅胶材料，但这些系统的成本超过 10 万美元。

现在，通过采用 Silicone 40A Resin，客户无需在价格、质量和速度之间犹豫不决。任何拥有 Formlabs SLA 3D 打印机的用户都可以直接利用 3D 打印技术快速制造出高质量的纯硅胶部件，免除铸造过程的繁琐环节，也无需承担制造模具的高昂费用。

对于许多无力承担传统硅胶 3D 打印机高昂费用的企业来说，纯硅胶 3D 打印可望而不可即。借助 Formlabs 经济实惠的平台，这些企业和个人现在可以使用制造商和消费者非常熟悉的材料制造高质量成品部件。借助新的工作流程，制造商可以在内部进行硅胶部件的制造，无需依赖于外包，还可以提高大型公司的原型制造团队的生产力。

柔软硅胶护套可使车辆的离合器执行器缸防水、防尘和防碎屑。由于 Silicone 40A Resin 具有优异的耐化学腐蚀性和耐高温性，因此这些内部组件可以用作汽车应用中的成品部件。

使用 Silicone 40A Resin 进行 3D 打印可以缩短产品开发时间，具体方式为快速 3D 打印柔性组件的多个迭代版本，并在同一天进行功能性测试，而无需依赖外部承包商进行模具制造或涉及大量人力的硅胶铸造过程。对于消费品、汽车、航空航天或机器人设计等高性能应用，通过 3D 打印可穿戴设备、抓手、执行器、垫圈和密封件等部件并进行功能性测试，团队可以更快速地优化设计，并完成验收测试和验证阶段。 

3D 打印的产品和组件经过测试后展现出与最终注射成型硅胶部件完全相同的性能，有效保证了开发过程的顺利进行。避免重新设计和过时的模具制造可以节省数千美元的成本，提高产品的可靠性，并帮助企业抓住市场机会。

FINIS, Inc. 以开发尖端产品而闻名，这些产品以其卓越的质量和性能赢得了各种水平游泳运动员的信赖。该公司总部位于美国加利福尼亚州，致力于不断推进其创新产品，并密切关注游泳运动员和教练不断变化的需求。

过去，他们使用铸造的方式制造硅胶部件，这种方法需要大量人工操作，而且周转时间较长。现在，凭借 Form 3+ 树脂 3D 打印机和最新推出的 Silicone 40A Resin，他们仅用 8 小时就可以通过 3D 打印生产质量与铸造部件类似的泳镜垫圈，大幅降低原有制造成本，过去的外包费用通常超过一千美元并需要三周的生产时间。这些 3D 打印的硅胶垫圈在实际游泳池中进行了严格的防水性评估，帮助团队缩短了产品开发进度。

Dorman Products 是一家拥有百年历史的汽车售后部件制造商，为轻型和重型车辆提供配套部件。他们已经转向 3D 打印技术，以加快生产进度并提高产品质量。Dorman Products 在两个工厂配置了十二台 3D 打印机，依靠这些设备，他们能够满足原始设备制造商 (OEM) 不断推出新车型的需求。 

该公司拥有丰富的内部测试环境，用于验证新设计。为了对组件进行压力测试，他们需要能够密封特定的接口和表面。然而，他们有时并不具有用于密封每个部件且相匹配的几何形状，因此团队必须大胆创新，投入大部分精力用于制造定制密封垫和固定装置。

采用传统加工方式时，他们会在实验室中测量部件尺寸，制作金属模具，然后使用模具在压床上切割定制密封垫。“这种方式就像从一张面饼上切割饼干一样。在材料使用和实验室技术人员的时间利用方面非常低效，”Dorman 增材制造主管 Chris Allebach 表示道。

采用 3D 打印技术可以极大地缩短生产时间并降低成本，尤其是考虑到生产大量新组件的情况时，优势明显。“我们为节气门测试部件打印了数百个定制密封垫，用于密封节气门的两端，并进行流量测试，”Allebach 表示。