原型制作是产品开发过程中的重要环节，但这通常是产品研发中的一个瓶颈。 产品设计师和工程师会使用基本工具创建临时的概念验证模型，但生产功能性原型和产品级部件通常需要与生产成品相同的工序。传统的生产工序（如注射成型）需要成本高昂的工具和配置， 即使是生产小体积的定制原型，成本也非常高昂。快速成型可帮助公司将创意转化为现实的概念验证，将这些概念演变为高度保真的原型，在外观和运 作上都与产品一致，并指导产品通过一系列校验阶段，从而进行大规模生产。通过Formlabs 中国的LFS 高精度SLA 3D打印技术，工程师和设计师可以在数字设计和实体原型之间快速迭代。
如今，创建原型可在一天之内完成， 并根据实际测试和分析的结果对设计、大小、形状或装配件进行多个迭代。快速成型过程能 够帮助企业比其竞争对手更快的把更好的产品推向市场。Formlabs 的光固化3D打印技术LFS（Low Force Stereolithography），即低应力立体光刻，大幅度改进了激光入射角度和每层的剥离过程，可确保激光光斑干净、均匀地覆盖在整个构建平台上，从而解析精确的特征，能够尽可能的减少的设计修改和工具变更过程，降低在生产前的可用性和可制造性方面的风险。
3D 打印机提供了无与伦比的周转时间，将计算机文 件转换为实体原型，使设计师可以快速测试更多的概念。Form 3+是Formlabs 中国的推出旗舰型桌面级 SLA 打印机，与大多数车间和制造工具相比，借助全自动Form 3+3D 打印机用户可以摆脱地点时间的限制，投入更多的时间在设计方面，尽可能高效率的实现自己天马行空的创意。因为借助Formlabs的云端远程打印技术，用户只需在离开工作间前提前准备好打印机，随时随地都可以快速、可靠地将设计转化为成品部件。
快速原型制作在产品研发过程中至关重要，并且随着科技进步它自身也在不断革新、更迭。Form 3+ 打印机具备多种功能，简单易用，用户无需过多监控打印机，可将更多精力投入产品构思中。上海海维斯特汽车工程有限公司主要运营的工作内容以展车设计制作、工程车改制、小批量零件生产类项目为主。从2021年开始，海维斯特运用3D打印为汽车零部件制作原型。不仅是海维斯特，在国内和国外，我们都很欣喜的看到增材制造在汽车制造领域的应用。德国汽车零配件制造厂商 Brose 也运用 Formlabs 的 SLS 3D 打印机 Fuse 1 为其设计的产品进行原型制造验证。
