改变打印层厚有很多好处，无论是提高打印速度、获得更精细的特征，还是获得更光滑的表面。Formlabs 通常会针对 100μm 和 50μm 层厚调整打印设置，因为这些设置可以满足大多数常见用户需求，但您的具体应用可能需要其他设置。创建新的打印层厚也是开始学习如何利用打印设置编辑器调整 Formlabs 材料以满足您的需求的最简单方法之一。

上图是以不同打印层厚打印的螺纹放大图。左侧部件的打印精度为 25 微米，右侧部件的打印精度为 100 微米。可以清楚地看到顶部表面的差异，在 100 微米处有一些阶梯状结构，但请注意，两者之间的其他表面和总体精度并无明显差异。虽然较低的打印层厚会增加打印时间，但并不一定会提高打印精度。

按照使用 PreForm 打印设置编辑器 (SLA)中创建自定义打印设置的说明进行操作。从 Formlabs 针对您的材料提供的打印设置开始，选择尽可能接近所需层厚的层厚。例如，如果计划创建 200 微米设置，则从 100 微米打印设置开始，或者为 25 微米设置选择 50 微米设置。这将减少必要的调试量。确保命名打印设置并进行描述，以便将来轻松查找和使用。

在更改自定义打印设置的打印层厚时，通常还需要更改以下参数。有关每个参数的详细说明，请参阅 使用 PreForm 打印设置编辑器 (SLA)。

在不常见的情况下，您可能还需要修改以下参数：

调试设置

首次创建自定义打印设置后，使用一些代表您要打印的几何形状进行测试打印。如果可能，请从直接在构建平台上打印的部件开始，因为这样可以避免许多与支撑相关的问题。根据结果调整打印设置。大多数错误都可以通过更改几个关键参数来解决：

示例 1：为 ESD Resin 创建 150μm 层厚

为 ESD Resin 创建 150μm 层厚有助于加快打印速度，尤其是在部件几何形状相对简单时。首先，将以下参数从现有的 100 微米打印设置中更改：

• 层厚：0.100mm -> 0.150mm
• 顶面曝光量：31.4mJ/cm² -> 47.10mJ/cm²
• 支撑接触点曝光量： 31.4mJ/cm² -> 47.10mJ/cm²
• 支撑填充曝光量：41.3mJ/cm²-> 61.95mJ/cm²
• 模型填充曝光量：31.4mJ/cm² -> 47.10mJ/cm²
• 前期层曝光量和偏移量：
  • 条目 1：133.4mJ/cm² -> 200mJ/cm²
  • 第 2 项：31.4mJ/cm² -> 47.10mJ/cm²

请注意，由于打印层厚增加了 50%，此处列出的曝光参数也相应增加。

初始测试打印

最初的测试打印是一组手表定位夹。选择该模型是因为它较小（42 层，16 分钟），且没有倒扣、支撑或其他可能使调试复杂化的特征。该打印没有问题，因此打印设置已准备好进行更复杂的测试。

在实际部件文件上测试新设置

在平坦、简单的测试模型上开发打印设置有助于解决初始问题，并使新层厚能够打印，但模型可能包含会导致打印复杂化的特征，如悬垂、大面积、支撑或精细特征。在最初验证自定义打印设置后，继续监控更复杂的打印。在本例中，我们将一组手表夹子移动到一个大支架上。该支架需要支撑，使用标准 100 微米打印设置打印大约需要 5 个小时。通过将打印层厚增加到 150 微米，我们可以将打印时间缩短到 4 小时。支架使用上述参数成功打印。请注意，差异较大的模型可能需要额外调整。

示例 2：为 ESD Resin 创建 10μm 层厚

通常不建议使用极小的打印层厚。通常会涉及更大的力，这会导致层打印时间延长，并有可能损坏树脂槽，甚至损坏打印机本身。分辨率提升通常非常微小，甚至为负，因为较小的特征要么因力的增加而受损，要么因曝光不如较大层厚充分而受损。

不过，仍然有可能成功打印如此小的层，因此本示例显示了 10μm 层厚、一些相关的故障模式以及可用于将风险降至最低的参数。

首先，将以下参数从现有的 50 微米打印设置中更改。请注意，由于打印层厚减少了 80%，此处列出的曝光参数也相应减少。

• 层厚：0.050mm -> 0.010mm
• 所有曝光参数：18.4mJ/cm2 ^{-> 3.68mJ/cm}2
• 前期层曝光量和偏移量：
  • 条目 1：133.4mJ/cm² -> 不变 (0.0mm)
  • 条目 2：18.4mJ/cm² -> 3.7mJ/cm² (0.6mm)
  • 高度和偏移量不变

由于我们大幅减小了打印层厚，挤压参数也需要改为更低、更保守的值：

• 挤压减速：500mm/s2 -> 1.0mm/s2
  • 在默认值下，构建平台下降到树脂中会导致压力大幅增加，从而触发打印机的碎屑检测错误。
• 前期层挤压等待时间：110s -> 120s
• 挤压等待时间：30s -> 80s
  • 对于非常小的打印层厚，需要额外的时间来挤出部件下方的所有树脂。
• 最大挤压速度：60.0mm/s -> 15.0mm/s
  • 这也为树脂让出构建平台和打印部件的空间留出了更多时间，从而减少了施加在它们上的力，提高了整体打印精度。

初始测试打印

初始测试打印与上文 150μm 示例相同。在这里，打印大多失败，除一个块外，其余块在初始层之后均失败。

对此进行故障排查：

1. 测量成功附着在构建平台上的材料厚度。这有助于区分在过渡到前期层曝光（在 0.6mm 处结束）或从前期层挤压过渡时是否存在问题。
2. 根据结果在打印设置编辑器中调整前期层参数。在这里，部件几乎在 0.6mm 处发生故障，这意味着该高度的 Exposure（曝光量）值过低。在本例中，我们将第二个前期层曝光量和偏移量条目的曝光量从 18.4mJ/cm² 降低到 3.7mJ/cm²。将其恢复到 10mJ/cm² 后，六个部件均可正常打印。
1. 或者，增加 Height（高度）值。PreForm 会在前期层曝光量和偏移量数组中的条目之间进行线性插值，因此会使连续前期层之间的曝光量变化更加平缓。

该部件打印成功，产生了上述精细的垂直特征。请注意，降低层厚并不会提高 X/Y 分辨率，因此与构建平台处于同一平面的特征仍需与 50 微米层厚下的公差和尺寸大致相同。